Jak obliczyć koszt motogodziny maszyny budowlanej? TCO krok po kroku

Cena zakupu koparki, ładowarki czy innej maszyny budowlanej mówi tylko jedno: ile zapłacisz w dniu odbioru sprzętu. Nie mówi natomiast najważniejszego - ile ta maszyna będzie Cię kosztować przez kolejne lata pracy na budowie.

Do ceny zakupu trzeba doliczyć paliwo, serwis, naprawy, ubezpieczenie i finansowanie. Z drugiej strony maszyna po kilku latach nadal ma swoją wartość i można ją sprzedać, więc część kapitału wraca do firmy.

Dlatego przy porównywaniu ofert - np. wyboru między różnymi modelami koparek - warto posługiwać się dwoma wskaźnikami: całkowitym kosztem posiadania (TCO) oraz kosztem jednej motogodziny. Poniżej pokazujemy, jak je policzyć krok po kroku.

Co to jest motogodzina?

Motogodzina (mth) to jednostka używana do określania czasu pracy maszyny. W zależności od sposobu działania licznika naliczanie motogodzin może być powiązane z czasem pracy silnika i jego prędkością obrotową, dlatego motogodziny nie zawsze należy utożsamiać ze zwykłymi godzinami zegarowymi.

W tym poradniku interesuje nas przede wszystkim koszt motogodziny koparki lub innej maszyny budowlanej - czyli ile firma wydaje na jednostkę pracy sprzętu po uwzględnieniu kosztów jego posiadania i eksploatacji.

Co oznacza TCO maszyny budowlanej?

TCO (Total Cost of Ownership) oznacza całkowity koszt posiadania maszyny w określonym czasie.

Nie patrzymy więc wyłącznie na fakturę zakupu. Interesuje nas to, ile pieniędzy firma rzeczywiście przeznaczy na maszynę np. przez 3 lub 5 lat jej eksploatacji.

W uproszczeniu:

TCO = utrata wartości + paliwo/energia + serwis + naprawy + ubezpieczenie + finansowanie + transport i pozostałe koszty

To ważne rozróżnienie. Dwie maszyny o podobnej cenie zakupu nie muszą kosztować firmy tyle samo podczas kilku lat pracy.

Co wchodzi w TCO i koszt motogodziny maszyny budowlanej?

Największą wartością kalkulacji nie jest sam wzór, lecz poprawne zebranie kosztów. Pominięcie jednej dużej pozycji może sprawić, że porównanie dwóch maszyn będzie mylące.

1. Utrata wartości maszyny

Nie należy traktować całej ceny zakupu jako kosztu eksploatacji.

Jeśli kupujesz koparkę za określoną kwotę, a po kilku latach ją sprzedajesz, część zainwestowanego kapitału odzyskujesz.

utrata wartości = cena zakupu - przewidywana wartość odsprzedaży

Przewidywana cena sprzedaży jest założeniem. Jeśli chcesz wykorzystać kalkulację do realnej decyzji inwestycyjnej, warto sprawdzić ceny porównywalnych maszyn używanych o podobnym wieku i przebiegu.

2. Paliwo lub energia

Tu nie warto zgadywać spalania. Jeśli analizujesz własną maszynę, najlepszym źródłem są rzeczywiste dane z eksploatacji zebrane na budowie:

średni koszt paliwa na 1 mth × planowana liczba mth

Jeśli dopiero rozważasz zakup konkretnego modelu, wykorzystaj dostępne, potwierdzone dane producenta lub dealera. Jeżeli nie masz wiarygodnych danych o zużyciu paliwa w warunkach zbliżonych do Twojej pracy, przyjętą wartość oznacz jako szacunek i sprawdź kilka scenariuszy.

3. Serwis i materiały eksploatacyjne

Uwzględnij koszty ponoszone w całym analizowanym okresie, a nie tylko najbliższy przegląd - przeglądy, oleje, filtry i pozostałe elementy eksploatacyjne.

Harmonogram i zakres czynności dla konkretnego modelu warto sprawdzić w dokumentacji producenta lub bezpośrednio u dealera.

4. Naprawy

Serwis planowy i naprawy warto rozdzielić w kalkulatorze.

Dzięki temu po kilku latach zbierania danych widać, jaka część kosztów wynika z normalnej obsługi maszyny, a jaka z awarii i nieplanowanych napraw.

5. Ubezpieczenie

Do TCO dodaj koszt ubezpieczenia z całego analizowanego okresu, nie tylko z pierwszego roku - najlepiej aktualizować kalkulację na bieżąco.

6. Koszt finansowania

Jeżeli zakup jest finansowany, sama cena maszyny nie pokazuje pełnego kosztu inwestycji.

Do kalkulacji należy wprowadzić całkowity koszt finansowania, a nie tylko wysokość miesięcznej raty - dzięki temu porównasz np. leasing i kredyt na wspólnej podstawie.

7. Transport, przechowywanie i pozostałe koszty

W zależności od sposobu pracy firmy istotną pozycją może być transport maszyny pomiędzy budowami.

Jeżeli występują dodatkowe koszty związane z przechowywaniem lub zabezpieczeniem sprzętu, również można uwzględnić je w kalkulacji.

Najważniejsza zasada: jeśli porównujesz dwie maszyny, dla obu stosuj ten sam zakres kosztów.

Jak obliczyć koszt jednej motogodziny? Przykład krok po kroku

Gdy znamy już wszystkie składniki TCO, obliczenie kosztu motogodziny jest proste:

koszt 1 mth = TCO / liczba przepracowanych motogodzin

Załóżmy następujący, całkowicie modelowy scenariusz dla okresu 5 lat eksploatacji (im dłuższy okres, tym więcej mth maszyna zwykle przepracuje, ale też tym niższa jej wartość odsprzedaży). Wszystkie kwoty poniżej są netto.

Krok 1. Utrata wartości

400 000 - 200 000 = 200 000 zł

Krok 2. TCO

200 000 + 150 000 + 50 000 + 20 000 + 25 000 + 30 000 + 15 000 = 490 000 zł

Krok 3. Koszt jednej motogodziny

490 000 / 5 000 = 98 zł/mth

W tym modelowym przykładzie koszt jednej motogodziny koparki wynosi więc 98 zł netto. 

Uwaga: powyższe liczby są wyłącznie przykładem ilustrującym sposób obliczeń. Nie są danymi dotyczącymi konkretnej maszyny SANY ani rzeczywistych kosztów klientów MAUFER.

Policz koszt motogodziny swojej maszyny

Chcesz wykonać takie obliczenie dla własnej koparki lub innej maszyny budowlanej? Przygotowaliśmy kalkulator TCO w Excelu, w którym możesz wpisać własne koszty i automatycznie obliczyć całkowity koszt posiadania oraz koszt 1 mth.

Pobierz kalkulator TCO i kosztu motogodziny w Excelu

Dopiero ta liczba nadaje się do dalszej analizy i porównań - pod warunkiem, że porównywane maszyny liczysz w tym samym, jasno określonym okresie (np. zawsze 5 lat) i w tych samych kwotach netto. Przy bezpośrednim porównywaniu dwóch maszyn warto przyjąć ten sam okres analizy i te same założenia dotyczące wykorzystania. Porównanie różnych okresów, np. 3 i 7 lat, może natomiast służyć do oceny, jak długo opłaca się utrzymywać maszynę we flocie.

Jak liczba motogodzin wpływa na koszt pracy maszyny?

Poniżej porównujemy ten sam 5-letni okres eksploatacji przy różnej intensywności wykorzystania maszyny.

Część kosztów ponosisz niezależnie od tego, czy maszyna intensywnie pracuje, czy stoi (utrata wartości, ubezpieczenie, finansowanie - koszty stałe). Inne rosną wraz z wykorzystaniem sprzętu (paliwo, serwis, naprawy, transport - koszty zmienne).

Wersja uproszczona - przy sztywno przyjętym TCO = 490 000 zł:

Uproszczona symulacja z podziałem kosztów - na potrzeby przykładu przyjmujemy, że 255 000 zł kosztów pozostaje bez zmian, a 235 000 zł kosztów zależnych od wykorzystania przy 5 000 mth skaluje się proporcjonalnie wraz z liczbą motogodzin. Jest to założenie modelowe - w rzeczywistej eksploatacji poszczególne koszty, np. naprawy czy transport, nie muszą zmieniać się liniowo wraz z liczbą motogodzin. 

Do własnej kalkulacji polecamy podejście z rozdzieleniem kosztów stałych i zmiennych - da dokładniejszy obraz. Wniosek pozostaje ten sam: koparka, która większość czasu stoi na placu, może mieć wysoki koszt jednostkowy nawet wtedy, gdy została kupiona w bardzo dobrej cenie.

Ile kosztuje przestój maszyny?

Koszt przestoju proponujemy liczyć oddzielnie od podstawowego kosztu motogodziny. Dzięki temu kalkulator nie miesza kosztów normalnej eksploatacji z ryzykiem nieplanowanej awarii.

koszt przestoju = koszt niewykorzystanej ekipy + utracona marża + sprzęt zastępczy + dodatkowy transport + pozostałe koszty opóźnienia

Nie każdy z tych składników wystąpi w każdej firmie. Warto wpisać tylko te, które rzeczywiście dotyczą konkretnego kontraktu, i uważać, aby tego samego kosztu nie policzyć dwukrotnie.

Dzięki temu pytanie „ile kosztuje naprawa?” można rozszerzyć o ważniejsze biznesowo pytanie: ile firmę kosztuje to, że maszyna nie pracuje?

Jak wykorzystać koszt motogodziny przy zarządzaniu flotą?

Sam wynik 98 czy 120 zł/mth niewiele mówi bez punktu odniesienia.

Znacznie więcej daje regularne zapisywanie kosztów i obserwowanie ich zmian.

Możesz porównywać:

• różne maszyny wykonujące podobne zadania,

• kolejne lata eksploatacji tej samej maszyny,

• koszty planowane z rzeczywistymi,

• wpływ napraw na koszt motogodziny,

• wykorzystanie poszczególnych maszyn we flocie.

Jeżeli koszt 1 mth zaczyna wyraźnie rosnąć, można sprawdzić, który składnik za to odpowiada.

Wtedy TCO staje się realnym narzędziem do podejmowania decyzji, a nie kolejną liczbą w arkuszu Excela.

Kalkulator kosztu motogodziny maszyny - jakie dane przygotować?

Do wykonania własnej kalkulacji przygotuj:

1. cenę zakupu maszyny,

2. przewidywaną wartość odsprzedaży,

3. analizowany okres,

4. przewidywaną lub rzeczywistą liczbę motogodzin,

5. koszt paliwa lub energii,

6. koszty serwisowe,

7. koszty napraw,

8. ubezpieczenie,

9. całkowity koszt finansowania,

10. transport i pozostałe koszty związane z posiadaniem maszyny.

Arkusz powinien automatycznie obliczyć:

utratę wartości → TCO → koszt 1 motogodziny.

Pobierz kalkulator TCO

Warto zachować również możliwość zmiany liczby motogodzin. Dzięki temu przed zakupem można sprawdzić kilka wariantów: ostrożny, zakładany i intensywny.

A co z zakupem i wynajmem?

Koszt motogodziny można wykorzystać również przy porównaniu posiadania własnego sprzętu z wynajmem.

Nie rozwijamy tego zagadnienia tutaj, ponieważ wymaga osobnej kalkulacji uwzględniającej m.in. czas wykorzystania sprzętu i warunki konkretnej oferty.

Jeżeli właśnie przed taką decyzją stoisz, przeczytaj nasz osobny poradnik: Wynajem vs leasing koparki - co bardziej się opłaca?.

Cena maszyny to dopiero początek kalkulacji

Dwie koparki można kupić za podobną kwotę, a po kilku latach otrzymać zupełnie inny koszt motogodziny.

Dlatego przy wyborze ciężkiego sprzętu warto przejść od pytania „ile kosztuje maszyna?” do pytania „ile będzie kosztowała mnie jej praca?”.

TCO pozwala zebrać koszty w jednym miejscu, a koszt motogodziny maszyny budowlanej odnieść je do rzeczywistego wykorzystania sprzętu.

Masz ofertę na koparkę i chcesz porównać ją nie tylko po cenie zakupu? Porozmawiaj z doradcą MAUFER o modelu, planowanym wykorzystaniu i kosztach eksploatacji.

Czytaj także

• Wynajem vs leasing koparki - co bardziej się opłaca?

• Kupno minikoparki - nowa czy używana?

• SANY SY26U vs SY26C - porównanie minikoparek

FAQ - najczęściej zadawane pytania

1. Czy motogodzina to 60 minut?
Nie zawsze. Sposób naliczania motogodzin zależy od konstrukcji licznika zastosowanego w danej maszynie. Dlatego przy analizie kosztów warto opierać się na wskazaniach licznika motogodzin konkretnego sprzętu, a nie wyłącznie na czasie zegarowym.

2. Jak obliczyć koszt jednej motogodziny koparki?
Koszt jednej motogodziny obliczysz, dzieląc całkowity koszt posiadania maszyny (TCO) przez liczbę motogodzin przepracowanych w analizowanym okresie. Ważne, aby uwzględnić ten sam okres i zakres kosztów przy porównywaniu kilku maszyn.

3. Czy koszt operatora wliczać do kosztu motogodziny?
To zależy od celu kalkulacji. Jeśli chcesz policzyć koszt posiadania i eksploatacji samej maszyny, wynagrodzenie operatora warto liczyć oddzielnie. Jeśli natomiast analizujesz pełny koszt wykonania pracy, możesz dodać koszt operatora oraz inne koszty związane bezpośrednio z realizacją zlecenia. Najważniejsze jest stosowanie tej samej metody przy porównywaniu wariantów.

4. Czy koszt przestoju maszyny należy wliczać do TCO?
W przedstawionej kalkulacji proponujemy liczyć go oddzielnie. Pozwala to rozdzielić normalne koszty posiadania i eksploatacji od skutków nieplanowanego postoju. Do kosztu przestoju mogą należeć m.in. koszt niewykorzystanej ekipy, sprzętu zastępczego, dodatkowego transportu czy utraconej marży - o ile rzeczywiście występują w danym przypadku.

5. Jak porównać koszt motogodziny dwóch koparek?
Dla obu maszyn przyjmij ten sam okres analizy, zakres uwzględnianych kosztów oraz założenia dotyczące wykorzystania. Uwzględnij m.in. utratę wartości, paliwo, serwis, naprawy, ubezpieczenie, finansowanie i pozostałe istotne koszty. Dopiero obliczony według tych samych zasad koszt 1 mth pozwala sensownie porównać ekonomię użytkowania dwóch maszyn.